速达软件：如何让MES系统发挥出其控制能力（1）

目前，无论是新建还是升级改造项目，其控制系统的规划或功能拓展目标都在围绕着MES系统进行。

由于现场级控制系统是MES系统的基础和支撑，其功能是否完善直接影响MES系统作用的发挥，因此，探讨如何根据MES系统的理念和功能要求来规划或扩展现场控制系统的功能显得十分必要和迫切。那么，在众所周知的常规控制模式下的功能基础上，还要如何拓展才能让速达软件MES系统充分发挥作用？

1.通信

MES中各系统间以及各控制层之间的信息必须要可以自由流动，为此需要在它们之间构建通信网络。目前常规的做法是在管理层(监控层)与控制层之间通过工业以太网交换信息，控制层与现场设备层之间通过现场总线交换信息。为了避免不必要的通信转换，控制系统的PLC最好具有进行以太网和现场总线(Profibus、DeviceNet等)通信的功能。变频器最好具备对应现场总线的通信接口。智能仪表等装置最好具有现场总线或以太网通信接口，如属于某系统或与某系统关系紧密，也可在系统内进行局域模拟量传输。如车间应用了ProfiNet技术，通信将变得更简洁，但目前汽车行业几乎没有应用。

2.设备运行状态检测

为了让MES系统中的监控计算机或人机界面能更形象准确地显示工艺设备整体及其各装置的运行状态，现场控制系统必须对电机、水泵和传感器等的运行或通断状态进行检测和判断。这就需要增设相应的检测元件，如编码器，可直接检测电机是否运行；光电开关，可检测工件是否通过或占位；测距开关，可以检测移动设备行进距离；压力开关，可以检测是否过载；风速仪，可以间接检测风机运行与否；接近开关，可间接反映设备间同步状态；电流表，可间接反映电机运行状态等。当采用间接方式时，需配合软件来实现其功能，例如，通过检测电机运行电流(不包括起动过程)可以间接判断其是否处于运行状态。

3.参数检测与控制

MES系统检测与调整现场参数的功能主要靠以太网和控制系统实现。为此，建议在现场PLC与现场设备之间建立数字量或模拟量的参数传递通道，尽量不采用现场设备与上位机直接通信的方式。以温度测控为例，有很多种方案，目前比较流行的方案是直接通过PLC的本地或远程模拟量I/O直接检测和控制。

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