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在全球制造业向数字化和智能化转型的过程中，MES系统成为了许多公司提高生产效率、控制成本的重要方式。但是，许多企业在MES系统的全面实施和应用过程中，因为不合理、步骤实行脱轨或运维管理不足的问题，造成高效率未大幅提升，乃至反而增加了间接成本。
低效能运转的MES系统不但难以支撑生产制造透明度与精细化的向往，还可能会带来下列不良影响：
时间和精力：操作复杂、回应落后，管理人员没法快速获得关键性的数据；
资产消耗：网络资源无法被合理利用，系统软件成本费收益率稍低；
阻碍累计：工厂运营慢慢被不必要步骤拘束，错过发展机遇。
那你的MES系统是不是也在消耗时间与金钱，并非带来价值？这篇速达软件将分析MES系统低效能应用的常见原因，及其怎样正确提升其操作方法。
一、普遍低效能应用情况：你是不是忽视了各种问题？
MES系统低效能应用的情况在很多生产制造企业当中并不少见，以下几种情况特别是在典型性：
1、仅用MES系统纪录并非管理方法
许多人在布署MES系统后，只把它作为“信息内容记录工具”，仅用于收集生产制造数据、跟踪操作日志，乃至仅限达到监管标准应用。而MES系统的“即时具体指导生产制造决策”“优化配置”等核心理念却没被发掘。
问题原因：搜集了很多数据，却难以从这当中得到有价值的看法；生产车间与管理人员的沟通成本未明显改善；决策仍然取决于传统经验分析或落后表格。
2、控制模块作用并没有详细开启
MES系统一般提供大量程序模块（比如生产制造跟踪、排程表、质量检验体系等），但一些企业出自于成本或认知能力缘故，未灵活运用各模块能力，只启动了部分功能。
问题原因：生产规划与执行意见反馈之间缺乏闭环控制联接；质量控制无法覆盖所有环节；跨部门的数据堡垒依然存在。
3、系统软件处理速度不够，信息不对称依然存在
MES系统和其他软件（如ERP、WMS、PLM）集成化欠佳，造成信息流广告传动链条不全面，数据在各个环节间破裂，无法充分发挥企业信息化整体优势。
问题原因：供应链管理与生产规划不一致，经常出现原材料紧缺或库存库存积压；生产线运行状况与任务计划程序不可以即时连接；耽误的数据信息内容无法支持迅速决策。
4、操作复杂，职工抵触应用
MES系统操作复杂，学习培训过多或操作界面不足友善，导致职工在实际工作中抵触生产或操作失误，进一步影响实施情况。
问题原因：职工无法有效上传数据，造成追溯或统计工作总结无效；设备操作阶段多余，打乱了制造节奏感；培训方案缺少，系统软件变成职工的“压力”并非“小助手”。
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